ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং হুইলের কর্মক্ষমতা প্রভাবিত করার সিদ্ধান্তমূলক কারণগুলি কী কী

01

হীরার ধরন

প্রাকৃতিক হীরা এবং কৃত্রিম হীরা হীরা নাকাল চাকা উত্পাদন জন্য হীরা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে.

02

হীরা শস্য আকার

কণার আকার নির্বাচন নিম্নলিখিত দিকগুলি থেকে ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত: প্রথমত, প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা। মূল নীতি হল রুক্ষ নাকালের সময় মোটা-দানাযুক্ত হীরা এবং সূক্ষ্ম নাকালের সময় সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত হীরা ব্যবহার করা; দ্বিতীয়টি বন্ডের ধরন। সাধারণ নীতি হল হীরার ভাল বন্ড শক্তি সহ বন্ডের জন্য মোটা কণা এবং হীরার দুর্বল বন্ড শক্তি সহ বন্ডের জন্য সূক্ষ্ম কণা নির্বাচন করা; তৃতীয়টি হল নাকাল চাকার নাকাল দক্ষতা। সাধারণ নীতি হল প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা এবং পর্যাপ্ত বন্ড শক্তি পূরণের শর্তের অধীনে, নাকাল দক্ষতা উন্নত করতে মোটা-দানাযুক্ত হীরা নির্বাচন করা যেতে পারে।

03

বন্ডের ধরন

ডায়মন্ড বন্ডেড গ্রাইন্ডিং হুইল বন্ড: ডায়মন্ড বন্ডেড গ্রাইন্ডিং হুইলের জন্য চার ধরনের বন্ড ব্যবহার করা হয়, যথা রজন বন্ড, সিরামিক বন্ড, মেটাল বন্ড এবং ইলেক্ট্রোপ্লেটেড মেটাল বন্ড। হীরার আনুগত্য ও পরিধানের ক্রম হল ইলেক্ট্রোপ্লেটেড মেটাল বন্ড > মেটাল বন্ড > সিরামিক বন্ড > রজন বন্ড। রজন বাইন্ডার বেশিরভাগই ফেনোলিক রজন বা পলিমাইড রজন দিয়ে বন্ধন উপাদান এবং ধাতব পাউডার, ধাতব অক্সাইড এবং ফিলার হিসাবে সাধারণ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম; সিরামিক বন্ডের প্রধান উপাদান হল কম গলনাঙ্কের ভিট্রিফাইড উপাদান, যেমন বোরন গ্লাস, সীসা গ্লাস ইত্যাদি; প্রধান ধাতব পাউডারের ধরন অনুসারে, ধাতব বন্ধনগুলিকে ব্রোঞ্জ বন্ড, নিকেল বা নিকেল কোবাল্ট অ্যালয় বন্ড, ডব্লিউসি বন্ড, কোবাল্ট বন্ড, কাস্ট আয়রন বন্ড, টংস্টেন বন্ড, সিলভার অ্যালয় বন্ড ইত্যাদিতে ভাগ করা হয়েছে; ইলেক্ট্রোপ্লেটিং মেটাল বাইন্ডারের মধ্যে প্রধানত নিকেল, নিকেল কোবাল্ট অ্যালয়, তামা ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে।

04

হীরার ঘনত্ব

ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং হুইল কনসেন্ট্রেশন বলতে কাজের লেয়ারের মোট ভলিউম থেকে ওয়ার্কিং লেয়ারে হীরার ভলিউমের শতাংশকে বোঝায়। আন্তর্জাতিকভাবে ব্যবহৃত ঘনত্ব প্রকাশ পদ্ধতি: কার্যকারী স্তরের মোট আয়তনের সাথে কার্যকারী স্তরের হীরার আয়তনের শতাংশ 25 শতাংশের সমান, অর্থাৎ, প্রতিটি ঘন সেন্টিমিটার আয়তনে থাকা হীরার ওজন হল 0.88g , যা 100 শতাংশ ঘনত্ব হিসাবে সংজ্ঞায়িত করা হয়।

ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং চাকার ঘনত্বের সাধারণ নির্বাচন নীতি: প্রথমত, হীরার কণার আকার যত সূক্ষ্ম হবে, নির্বাচিত ঘনত্ব তত কম হবে। যখন ওয়ার্কপিস সূক্ষ্ম নাকাল প্রয়োজন, কম ঘনত্ব নির্বাচন করা হবে। দ্বিতীয়ত, বাইন্ডারের বন্ধন শক্তি যত বেশি হবে, তত বেশি হীরার কণা দৃঢ়ভাবে আবদ্ধ হতে পারে এবং নির্বাচিত ঘনত্ব তত বেশি হওয়া উচিত। তৃতীয়ত, ভাল কনট্যুর সহ নাকাল চাকা উচ্চ হীরা ঘনত্ব প্রয়োজন। যেমন নাকাল চাকা গঠন, প্রশস্ত কাজ পৃষ্ঠ সঙ্গে নাকাল চাকা, গ্রাইন্ডিং খাঁজ নাকাল চাকা, ইত্যাদি। চতুর্থ, যখন নাকাল মানের প্রয়োজনীয়তা উচ্চ না হয়, নাকাল দক্ষতা উন্নত করার জন্য, একটি উচ্চ ঘনত্ব নির্বাচন করা যেতে পারে।

05

হীরার কঠোরতা

হীরা নাকাল চাকার কঠোরতা গ্রেড সুপার হার্ড, হার্ড, মাঝারি হার্ড, মাঝারি নরম, নরম এবং সুপার নরম বিভক্ত করা হয়. নাকাল চাকার কঠোরতা নির্বাচন নীতি:

1. হার্ড উপকরণ নাকাল যখন, হীরা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দানা ভোঁতা করা সহজ, তাই একটি নরম নাকাল চাকা নির্বাচন করা উচিত যাতে হীরা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দানা সময়মতো পড়ে যায় এবং নিজেকে তীক্ষ্ণ করে তোলে; নরম উপকরণ নাকাল যখন বিপরীত সত্য. যাইহোক, বিশেষ করে নরম এবং শক্ত উপকরণ নাকাল করার সময়, গ্রাইন্ডিং হুইলকে ব্লক করা এড়াতে, একটি নরম নাকাল চাকা নির্বাচন করা উচিত।

2. উচ্চ গ্রাইন্ডিং তাপমাত্রা এবং দুর্বল শীতল অবস্থার ক্ষেত্রে, ওয়ার্কপিস পোড়া এড়াতে একটি নরম নাকাল চাকা নির্বাচন করা উচিত।

3. বিরতিহীন পৃষ্ঠ এবং বৃহৎ অনুদৈর্ঘ্য ফিড নাকাল অবস্থার অধীনে, হীরা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা বৃহৎ বল এবং পড়ে সহজ, তাই উচ্চ কঠোরতা সঙ্গে নাকাল চাকা নির্বাচন করা হবে. চতুর্থত, যখন মোল্ডিং গ্রাইন্ডিং এবং বাস জ্যামিতির প্রয়োজনীয়তা বেশি থাকে, তখন গ্রাইন্ডিং হুইলের কনট্যুর বজায় রাখার জন্য গ্রাইন্ডিং হুইলের কঠোরতা সঠিকভাবে উন্নত করা উচিত।